Werk i3

Die Spannung wuchs und so war ich froh als am 05. Januar um 9 Uhr die Führung begann. In Leipzig gibt es zwei Fertigungen, eine für konventionelle Autos und eine für die i Modelle.  Ich hatte mich natürlich für die i Fertigung angemeldet.

Man muss schon viel Phantasie haben um sich vorzustellen, dass aus einem Geflecht eine Karosserie entstehen soll.  Eher würde man eine Gardine vermuten, als das Grundmaterial  für ein Auto. Die Kohlefasern werden mit einem zweitem Faden  versehen, der der Kleber ist. Unter Druck und höherer Temperatur verbindet sich der Kleber mit den Fasern, ummantelt sie und härtet aus. So entstehen die Formen. Die Überstande werden von Robotern mittels Hochdruckwasserschneidgerät entfernt. Ein anderer Roboter führt das Teil über eine Flamme womit die Trennstellen entgratet werde. Das alles geht schnell. Ein Seitenteil ohne Türen wiegt gerade mal 9 kg, das ist Leichtbau. Da man das Material nicht schrauben kann müssen alle Aufnahmen gelocht bzw. gesägt werden. Auch das mit Wasser unter Hohem Druck. Es war erstaunlich ruhig in der großen Halle obwohl große Maschinen arbeiteten. Absolut faszinierend wie die Roboter arbeiten, absolut gelenkig und geschmeidig, sie wechseln selbst ihre Werkzeuge, das ist schon Hightech was dort eingesetzt wird.

Neue Wege mußten auch bei der Montage gegangen werden. Das Karbon läßt sich nicht schrauben, dafür muss geklebt werden. Ich bin der Meinung dass ca. 30 kg Kleber verbaut wird. Also auch hier eine technische Revolution. Auch insofern, dass es kein Blech mehr an dem ganzen Auto gibt, es wird nur noch Aluminium eingesetzt. Damit entfällt natürlich auch der aufwändige Rostschutz der Stahlkarossen.

Da Bilder ja mehr als Worte sagen hier ein Video.

Mein Erstaunen war groß auch von den riesigen Werkzeugen in denen die Formteile herstellt werden. Diese werden mit einem 100 t Kran gewechselt wenn andere Teile gefertigt werden sollen. Mit der Vorstellung, dass das Autos werden war ich überfordert. Ab und zu kam ein Elektrofahrzeug mit Anhängern vorbei um Teile zur Bearbeitung zu liefern oder fertige abzuholen. Der Bereich in dem die Roboter arbeiten kann nicht betreten werden. Sicherheit geht vor.

Im nächsten Schritt wurde die Karosse zusammengebaut, da ließ sich doch schon ein wenig Auto erkennen. Den Technikern von BMW ist es gelungen die Kohlefasern so zu verarbeiten, dass sie schnell weiterbearbeitet werden können. Die Aushärtungsphase wurde optimiert womit schneller produziert werden kann.

Die i3 Konstruktion wird nicht komplett lackiert. Alle lackierten Teile werden einzeln gefertigt und dann an der Karosserie montiert. Diese Teile sind formstabil und lassen sich nicht verbeulen. Kratzer bekommen sie aber doch. 

Ganz spannend wurde es in der Endmontage. Hier waren die meisten Leute zu sehen. In diversen Schritten wurde der i3 zusammengebaut. Auf einem Transporter werden die Karossen von einem Platz zu nächsten gebracht. Um die Arbeit zu erleichtern werden die Karossen auf Arbeitshöhe gebracht, so dass auch im Sitzen gearbeitet werden kann. Kein Teil dass händisch bewegt wird ist schwerer als 6 kg, für schwerere Teil gibt es Hilfsmittel. So verfolgte ich, wie der Kabelbaum eingebaut wurde, das Armaturenbrett wurde neben der Montagelinie gebaut um dann komplett eingebaut zu werden. Die Scheibe wurde geklebt und eingepasst. Mit jedem Schritt wurde es kompletter. Das Dach wurde aufgesetzt und verklebt. Mit zwei Spangen fixiert damit weiter gearbeitet werden kann während der Aushärtezeit.

Die Frage unserer Führerin warum ein rotes und gelbes Band an jedem Arbeitsplatz hing konnten wir natürlich nicht beantworten. In jeder Linie gibt es Springer die helfen wenn es bei der Montage Probleme gibt. Diesen Helfer ruft man mit dem Band. In der Regel braucht die Fertigung nicht angehalten werden.

Ganz spannend war die Hochzeit, bei der Fahrgestell und Karosserie zusammengebaut werden. Zwei Roboter haben dazu 5 Minuten Zeit, so lange ist der Kleber offen. Es werden in dieser Zeit 3 kg Kleber aufgebracht. Fertig ist der Vorgang meist nach 2 1/2 Minuten. Unsere Frage warum dann 5 Minuten? Es ist eine Sicherheit für den Fall dass ein Roboter ausfällt, dann kann der andere den Job noch zusätzlich übernehmen. Und das obwohl er ja auf der „falschen“ Seite steht. Wahnsinn. Jetzt werden die Karosse und das Chassis übereinander gefahren um dann aufeinander gesetzt zu werden. Zwei Roboter verschrauben die Teile mit 6 Schrauben und das war es dann. Jetzt sieht es schon wie ein Auto aus.

Einiges blieb verborgen, weil man nicht nah genug an die Produktion ran kam. Aber es bleibt ein starker Eindruck. Hochachtung vor der technischen Leistung die hier erbracht wurde. Ein bisschen Verständnis dafür, dass der i3 ein innovatives Automobil ist.  Wissen um das was den i3 doch einzigartig macht.

Vorfreude darauf bald zu dem Kreis zu gehören die sich mit diesem Auto emissionsfrei und leise im Verkehr bewegen. Zu denen die mit gutem Gewissen

                                                   „rumstromern“

 

 

 

 

 

 

 

macht nicht satt, aber neugierig